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“劳模班”:锣打到最后最响亮

时间:2011-06-16 09:50来源:未知 编辑:小吴 浏览:
  

  ——记“全国工人先锋号”江南公司一分厂014车间四班

  “……世间自有公道,付出总有回报,说到不如做到,要做就做最好……”雄浑的歌声在工房响起。这是江南机器集团公司一分厂014车间四班的员工,在班组会之前合唱的班歌——《步步高》。每周的班组会之前员工合唱班歌是该班的班规之一,“要做就做最好”已成为该班的理念。

  一分厂014车间四班担负着公司的部分数控铣削加工任务。这个由近20名员工组成的班组,虽然获得的各种荣誉不少,但“含金量”最高的称号只有两个:“全国工人先锋号”、“劳模班”。“全国工人先锋号”是官方授予的,而“劳模班”则来自于民间的口口相传:这个班的每一位员工不仅能完成难度较高的技术活,每天还主动加班2至3小时,他们的工作作风和技术素质堪比劳模!

  “结对子”还须“结果子”

  2001年,江南公司的第一个现代化数控中心落户一分厂,数控铣削加工班即一分厂014车间四班也随即组成。该班刚组建时,大多数员工从未接触过数控设备,对数控技术的认识几乎是空白。为了让员工的技术水平快速提高,该班持续开展了“结师徒、练技能、攻难关、献绝活、出成果”的“献技传艺”结对子活动。

  “献技传艺”结对子活动是公司职工技协常年开展的一项活动,其目的是使绝技绝活不失传。它以有一定技术专长的老员工和有培养前途的青年员工为主体,有组织、有计划、有目的地结成“传学”对子。

  班组员工沈永福是兵器集团公司关键技能带头人,也是公司“献技传艺”结对子活动的积极参与者。该班刚组建时,只有他精通数控技术,作为“掌门人”,他先后与班组员工熊国平、欧军等结成对子,从刀具的安装、切削用量的选择、数控程序的编制……均耐心细致地传授给他们。由于他教学有方,徒弟们又肯学,“结对子”结出了丰硕的“果子”。几年后,熊国平成为了公司关键技能带头人,欧军成为了高级技师。

  在“献技传艺”结对子的同时,该班还经常开展技术比武、数控编程等培训并选送优秀员工外出学习。这些活动的开展,使员工们的学习兴趣空前高涨。

  “日异其能,岁增其智!”他们先后都掌握了程序编制、切削加工等数控技术。目前,该班有兵器集团公司关键技能带头人1名、公司关键技能带头人2名、高级技师2名、技师2名、高级工12名。高技能人才结构由最初的“金字塔”型变为了现在的“倒金字塔”型!

  像机器猫的肚兜

  有掏不完的法宝

  动画片中有个机器猫,机器猫是智慧的象征,它的肚兜里有掏不完的法宝。其实该班员工的头脑中也有掏不完的法宝!他们的钻研精神、创新精神与苦干精神同样有名。

  某科研试制产品是技术含量极高的产品,由异形曲面、槽内复合曲面等组成,其切削加工难度大,对精度、平行度、垂直度、对称度、光洁度的要求极高,光靠设备难以保证。但该班员工却突破思维方式,通过工艺、工装、刀具等一系列的创新,用很短的时间就将产品研制出来。在随后的批量生产中,该批产品100%达到了图纸要求。

  该班员工既有大智慧,更不乏“小聪明”,他们在工作中极爱琢磨,小改造、小设计等“微创新”不断。

  航空产品的某部件在该班进行加工,该批部件最大的加工难点是:要确保450mm×257mm这一平面的平面度小于0.015mm。该班员工认真分析图纸后认为,若要达到这一要求,工件在进入精铣、精细铣加工阶段时,装夹力必须为零,否则极易造成变形!装夹力为零,工件如何被固定在数控铣床上进行加工呢?他们独辟蹊径,采用了橡胶泥黏住工件,使之固定在数控铣床上,然后再进行加工。这一打破常规的方法使随后的精铣、精细铣加工十分顺利,产品最终达到了图纸要求。

  该班成立10年来,先后攻克了非标准曲线方程的建模等300多道技术难关,收获了100多项“微创新”成果。

  巧妙翻好“高低杠”

  几年前,为了降低成本、提高效益,公司开展了利润中心工作。该班成为了利润中心试点工作的首选班组,这次试点工作使员工们更清晰地认识到,要将利润中心工作做到最好,必须翻好生产成本、质量、产量的“高低杠”:生产成本要从高向低“翻”,产量、质量要从低往高“翻”。

  某批量产品加工难度大,刀具极易磨损,试制时,该班采用了从国外进口的整体合金铣刀进行加工。虽然试加工很成功,但员工们却大呼:划不来,划不来。因为加工一件产品,刀具成本高达2000元!

  既然划不来,就自制刀具!说干就干,他们针对产品的特点,对刀具进行了全方位的创新。大家集思广益,自制刀具很快就研制出来了。

  真是“人巧不如家什妙”!自制刀具由于具备刀体设计新颖、切削角度设计巧妙、刀片选材恰当等特点,切削工件如同切削萝卜一样轻巧,“哧哧”的切削声如同“原生态”般的音乐,美妙而动听。自制刀具不仅比国外品牌刀具好用,而且普铣设备、数控铣设备都能通用,更值得称道的是:加工同样一件产品,自制刀具产生的刀具成本仅100元左右。

  从2000元降至100元,员工的集体智慧实现了刀具的“大变革”!刀具的“大变革”,使该批产品不仅质量达到了100%,而且仅刀具成本就降低了48万元!

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